聚焦“双碳” | 苏州源慧达赋能钢铁企业颗粒物污染监测

“十三五”期间，我国实现了大气污染与经济发展的“脱钩”。2013年至2020年，中国粗钢产量和能源消耗分别增长29%和17%。同时，颗粒物浓度下降50%，重污染天数减少85%。虽然治理成效显著，但颗粒物污染问题仍较陡，钢铁企业颗粒物污染率仍占较大比重。2021年是“十四五”开局之年，早日实现“双碳”(“双碳”是指二氧化碳排放峰值和碳中和)的目标多次被提及。推进现有钢铁企业超低排放改造，到2025年底实现重点地区钢铁企业超低排放改造已基本完成，力争80%以上产能成为当前全国环境治理的重要目标之一。
　　推进钢铁行业超低排放，是推动行业高质量发展、促进产业转型升级、助力打赢蓝天保卫战的重要举措。根据超低排放指标要求，制定钢铁企业改造技术路线，采取“一企一策”，积极有效推进现有钢铁企业超低排放改造。同时，钢铁企业依法全面加强污染排放监测管控，如实向社会公开监测信息，是当前地方政府和钢铁企业的重点任务。

颗粒物按粒径大小可分为PM2.5、PM10和TSP，钢铁厂产生的颗粒物大部分是TSP。TSP又称总悬浮颗粒物，是指粒径小于100m的颗粒，其组成复杂多变。对于钢铁行业颗粒物浓度的监测，智一时代将TSP、颗粒物浓度图像视觉检测系统、智能抑尘控制系统三者结合使用，旨在监测厂区内各产尘点的颗粒物浓度，通过智能高科技监测设备实时监测现场颗粒物污染情况，精准溯源、精准抑尘，助力钢铁企业完成超低排放转型。

扬尘在线检测系统是基于云数据平台的工业级粉尘在线监测仪，集成了TSP、噪声、气压、温度、湿度、风速、风向等多功能参数。采用泵送进气方式，集成云计算技术，实时、远程、自动监测颗粒物浓度，可在电脑、手机、LED大屏幕等终端上显示，实现精准的数据测量，对大气环境空气质量进行监测监控。
　扬尘在线检测系统平台是一种智能“图像视觉”传感器检测系统，采用独特的激光驱动技术，配备大扭矩精密云台，具有精确的预置点定位，集成监控和管理功能，可在线连续采集、存储和传输数据，有效记录钢铁企业TSP浓度。数据上传到系统平台时，后台系统根据物联网技术、云计算等多项智慧环保技术对数据进行整合，通过图表直观显示仪器监测到的TSP浓度值，将静态数据可视化，直观查看监测点TSP浓度变化情况，了解钢厂内各监测点的环境状况，分析区域内TSP整体污染情况，实现热点排放区域整体监测、TSP扩散趋势计算、排放源分析等功能。
　　智能抑尘控制系统；
　　该系统由在线监测系统、中央控制系统和抑尘抑雾炮控制系统三部分组成。在线监测系统采用颗粒浓度图像视觉检测系统、粉尘噪声监测仪(TSP)等智能监测手段。可以实时反映钢厂产尘点的颗粒浓度及其分布情况。通过中控系统，监控设备、处理设备(包括翻车机底部的洒水车、翻车机干雾洒水车、车场智能洒水车、大机干雾洒水车、雾枪等环保系统的资源。)集成在一起，形成智能抑尘控制系统。设置背景粒子浓度阈值。当颗粒浓度超过阈值时，洒水器、雾枪等处理设备会在此时自动喷水抑尘，从而提高管理效率。
布局原则
　　粉尘产生场所颗粒物监测设施布置见【0x9A8B】文件要求：对含水量小于6%的物料进行运输、混合、破碎、筛分，主要粉尘产生场所如烧结机尾、球团焙烧设备、高炉槽、高炉出铁场、搅拌机、铁水预处理、精炼炉、石灰窑等。TSP浓度监测仪应设置在集尘罩或抑尘设施的上方，不得有外界风的影响。
　　钢铁企业颗粒物污染的排放源众多、分布广泛、突发性强。因此，在施工监控过程中，应采用源头控制、过程控制和系统控制相结合的综合控制手段，利用成熟可靠的智能技术和产品，实现钢铁企业颗粒物污染的智能监管，提升钢铁企业颗粒物智能化、网络化监管水平。在“双碳”目标下，赋能企业加速升级转型，实现超低排放转型。
现场案例